Процесс производства тормозных колодок
(1) Выберите рецепт: Ключом к производительности тормозных колодок является формула. Хорошая формула и эффективное управление процессом позволяют достичь стабильной производительности и высокой производительности продуктов. Эти два пункта являются стандартами, о которых автомобильный завод может судить, имеет ли продукт возможность соответствовать оригинальному заводу.
(2) Ингредиенты, смесительные материалы: Сырье дозируется компьютерной автоматической системой дозирования в соответствии с пропорцией, определенной формулой, и заливается в смесительную машину для полного перемешивания до однородности. Большое количество небольших заводов не имеют автоматической системы дозирования, но используют ручные методы. С точки зрения управления качеством существует вероятность искусственного отказа, и как только он выходит из строя, это большая партия.
(3) Обезжиривание стальной подложки: Стальная подложка будет маслянистой во время процесса заготовки и очищена горячей водой или ультразвуковой волной с чистящим средством. Может ли чистый стандарт быть проверен методом погружения в воду, требуется три проверки в смену и запись.
(4) Удаление ржавчины стальной задней пластины: Стальная задняя пластина, очищенная и обезжиренная, помещается в дробеструйную машину гусеничного типа для удаления песка и ржавчины на стальной задней поверхности.
(5) Склеивание стальной опорной пластины: равномерное распыление или прокатка слоя термореактивного клея на стороне стальной опорной пластины и фрикционного материала для плотного склеивания фрикционного материала и жесткой опорной пластины в последующем процессе вулканизации. Вместе. Этот процесс является ключевым управляющим узлом в производственном процессе, и толщина и однородность клея должны быть проверены и записаны для каждой смены. Потому что потеря контроля над процессом может быть вызвана выпуском продукта, что приведет к дорожно-транспортному происшествию.
(6) Горячее прессование: В настоящее время лучший процесс горячего прессования дисковых тормозных колодок принимает одноступенчатый метод формования, то есть смесь заливается в полость, выравнивается, а затем стальная спинка помещается в форму и позиционируется. Прессует автоматически при заданном времени и заданной температуре. Этот процесс наиболее подвержен несоответствию в процессе производства тормозных колодок. Температура, давление и процесс являются тремя основными точками процесса. В ежедневном процессе контроля качества эти три элемента должны контролироваться и регистрироваться в режиме реального времени. Некоторые производители в настоящее время используют процесс вторичного формования, который заключается в том, чтобы сначала прессовать смесь в холодную заготовку, а затем вулканизировать ее в вулканизированный лист. Процесс имеет серьезный недостаток, то есть толщина изделия определяется толщиной вулканизированной пластины. Независимо от того, сколько или меньше вы инвестируете, толщина продукта одинакова, но плотность сильно варьируется, что приводит к продукту. Производительность сильно варьируется.
(7) Термическая обработка: Целью термической обработки является полное отверждение продукта в печи в соответствии с определенными требованиями к температуре процесса. Физические свойства различных компонентов тормозных колодок после термообработки имеют тенденцию быть стабильными. Этот процесс также является ключевым моментом контроля качества. Требования к печи термообработки должны быть автоматическим регулированием температуры, равномерной температурой в печи, и все данные процесса термообработки должны быть прослеживаемыми.
(8) Обработка формы: Определены характеристики трения и износа тормозных колодок, полученные в результате вышеуказанного процесса. Последующее измельчение, распылительное формование и упаковка только изменяют внешний вид и в основном не могут изменить свои физические свойства. Тем не менее, есть два вида процессов, которые необходимо объяснить: во-первых, щель, снятие фаски и приглушение. Первоначальное намерение состоит в том, что, когда главный двигатель завода оборудован, когда вся производительность соответствует требованиям, но шум не идеален, дизайнер будет прорезывать и фаскать. Или способ приглушения звуковой пленки изменяет собственную частоту тормозных колодок для достижения снижения шума. Вторым является процесс поверхностной абляции, который в основном применяется к керамическим изделиям. Как потребитель, поверхность фрикционного материала керамического изделия обжигается. Метод заключается в удалении поверхности фрикционного материала при 600 ~ 800 °C перед выходом с завода. Поверхностное органическое вещество быстро разлагается и газифицируется, чтобы предотвратить термический распад и образование воздушной подушки при торможении первой ноги, и продукт может быть быстро объединен с диском для обеспечения эффекта торможения. Как правило, толщина абляционного слоя составляет от 0,3 до 1 мм.
